Erstklassiger Gorgonzola verpackt mit zuverlässiger Vakuumtechnik

Die Herstellung von Gorgonzola, dem traditionellen norditalienischen Blauschimmelkäse, ist die Kernkompetenz der Firma IGOR srl. Deren Inhaberfamilie Leonardi produziert Gorgonzola bereits in der dritten Generation in ihrem hochmodernen Betrieb nahe der Stadt Novara in Piemont. Dabei stehen die neuesten Produktionsanlagen zur traditionellen Herstellung in keinerlei Widerspruch. Die Verpackung der unterschiedlichen Gorgonzola-Produkte erfolgt unter CO2-Schutzatmosphäre. Auch zur Evakuierung der Trays vor dem Begasen greift IGOR auf moderne Technik zurück und betreibt eine Vakuumzentralanlage von Busch, die sämtliche Traysealer-Verpackungsmaschinen mit Vakuum versorgt.

Zahlreiche Qualitätsauszeichnungen für die verschiedenen Gorgonzola-Produkte beweisen, dass bei IGOR auch bei industrieller Fertigung eine hohe Produktqualität oberste Priorität hat.

1996 wurde ein neuer 15.000 Quadratmeter großer Produktionsbetrieb in Camari in der Nähe vonNovara bezogen. Nach mehrfachen Erweiterungen und Modernisierungen istdieser auf 35.000 Quadratmeter angewachsen und wird bis 2017 nochmals auf insgesamt 50.000 Quadratmeter erweitert. Dadurch wird man zum einen den stetig wachsenden Produktionsmengen und der großen Produktvielfalt gerecht, zum anderen will man auch in Zukunft durch weitere Investitionen in die Produktionstechnik alle Anforderungen an Qualität und Hygiene in vollem Umfang garantieren.

Produziert wird bei IGOR 18 Stunden pro Tag, danach werden die Produktionsanlagen gereinigt. An insgesamt 25 Verpackungslinien werden die portionierten Gorgonzolastücke unter einer Schutzatmosphäre mit CO2 verpackt. Die Verpackungslinien sind je nach Saison durchschnittlich zwölf Stunden pro Tag in Betrieb. Der Großteil der Verpackungslinien ist vollautomatisiert. Das heißt, die Gorgonzola-Laibe mit je zwölf Kilogramm Gewicht werden automatisch aufgeschnitten, portioniert und in die Trays eingelegt. Die Trays werden der Verpackungskammer zugeführt, diese schließt sich, und es erfolgt die Evakuierung auf ein Vakuumniveau von 4 bis 5 Millibar. Danach wird CO2 zugegeben, die Trays werden mit der Oberfolie versiegelt, die Vakuumkammer öffnet sich und die nun fertigen Portionsverpackungen werden auf einem Band direkt in einen Nebenraum transportiert, wo die Umverpackung und Kommissionierung vorgenommen wird.

Das zum Verpacken benötigte Vakuum wird für alle Verpackungslinien von einer zentralen Vakuumversorgung von Busch Vacuum Solutions generiert. Schon beim Bezug des Produktionsgebäudes im Jahr 1996 wurde darauf geachtet, dass die Vakuumpumpen außerhalb des Verpackungsraums in einem separaten Raum aufgestellt wurden. Damit wollte man vermeiden, dass die Abwärme der Vakuumpumpen in die auf sechs Grad Celsius gekühlten Produktionsräume abgegeben wird und dadurch die Leistung der Klimatisierung erhöht werden muss. Außerdem konnte dadurch die Geräuschemission an den Arbeitsplätzen reduziert werden. Im Zuge einer weiteren Betriebserweiterung im Jahr 2004 beschäftigte man sich bei IGOR intensiv mit dem Thema „zentrale Vakuumversorgung“, denn der schonende Umgang mit Materialien und Energie ist ein Leitgedanke in der Philosophie von IGOR.

Zusammen mit der Firma Busch Vacuum Solutions wurde eine Vakuumzentralanlage konzipiert und realisiert, in die die bestehenden einzelnen Vakuumpumpen integriert werden konnten. Eine Ringleitung von insgesamt 100 Metern verbindet die einzelnen Traysealer in den Verpackungslinien mit der Vakuumzentralanlage.

Diese besteht aus insgesamt sieben R5 Drehschieber-Vakuumpumpen von Busch.

Bedingt durch die weitere Nutzung der bislang verwendeten Vakuumpumpen sind verschiedene Baugrößen mit unterschiedlichen Saugvermögen verbaut. Mit eingebaut in diese Vakuumzentralanlage sind auch R5 Drehschieber-Vakuumpumpen die bereits 1996 angeschafft wurden. Die Steuerung der Anlage ist so konzipiert, dass die Vakuumpumpen in der Ringleitung ein Vakuumniveau zwischen vier und fünf Millibar garantieren. Dieses Vakuumniveau wird unabhängig vom Bedarf gehalten. Sollten nicht alle Verpackungsmaschinen bei voller Kapazität, also bei schnellsten Taktzeiten und größten Verpackungseinheiten, laufen, sind nur so viele Vakuumpumpen in Betrieb wie tatsächlich notwendig sind.

Die Vakuum-Ringleitung dient gleichzeitig als Vakuumpuffer, in dem permanent das notwendige Vakuumniveau vorgehalten wird. Dies hilft, die Verpackungszyklen möglichst schnell zu gestalten, da das benötigte Vakuum sofort nach dem Schließen der Vakuumkammern anliegt und die Luft schnell absaugt.

Diese Steuerung bringt signifikante Energieeinsparungen, die IGOR helfen, die Unternehmensphilosophie, möglichst ressourcenschonend zu arbeiten, in die Realität umsetzen.

Seit der Inbetriebnahme der Vakuumzentralanlage arbeitet diese höchst zuverlässig ohne Störungen und Ausfälle. Die R5 Drehschieber-Vakuumpumpen von Busch erwiesen sich im Dauerbetrieb als äußerst robust. Selbst die inzwischen 20 Jahre alten R5 Drehschieber-Vakuumpumpen erbringen noch das gleiche hohe Vakuumniveau und Saugvermögen wie bei deren Erstinstallation.

Die Wartungsarbeiten werden von den Haustechnikern von IGOR selbst vorgenommen. Dabei verlassen sich diese auf die Original-Ersatzteile von Busch. Auch wird grundsätzlich nur auf Vakuumöle von Busch zurückgegriffen. Diese sind exakt auf die R5 Drehschieber-Vakuumpumpen abgestimmt und garantieren ein hohes Vakuumniveau. Mit diesen Vakuumölen ist es auch möglich, bestimmte Mengen Wasserdampf durch die Vakuumpumpe zu fördern, ohne dass diese auskondensieren und die Vakuumleistung verringern.

Ein weiterer Vorteil bei einer zentralen Vakuumversorgung zeigt sich bei den Wartungsarbeiten: Um diese durchzuführen, müssen die Servicetechniker die Produktionsräume nicht betreten statt dessen können alle Arbeiten im Technikraum, in dem die Vakuumversorgung installiert ist, durchgeführt werden.

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